การบำรุงรักษาด้วยตนเอง AM :Autonomous Maintenance / Jishu HOZEN

What is AM? Autonomous Maintenance หรือ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง  ภาษาญี่ปุ่นเรียกว่า Jishu HOZEN   โดยพนักงานเดินเครื่องนั้นๆ AM Pillar เป็นเสา/หลักอย่างหนึ่งของระบบ TPM (Total Productive Maintenance) การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม Autonomous Maintenance มีการดำเนินการ 7 ขั้นตอน  

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) มีวัตถุประสงค์ ดังนี้

1)พนักงานของฝ่ายผลิตต้องสามารถรับผิดชอบ ดูแลเครื่องจักรที่ตัวเองเป็นผู้ใช้งาน โดยมีทักษะที่เข้าใจระบบการทำงาน รวมทั้งกลไกลการทำงานของเครื่องจักร “ไม่มีใครเข้าใจเครื่องจักรได้ดีเท่ากับผู้ใช้เครื่อง”)

 2)พนักงานฝ่ายผลิตต้องทำการบำรุงเครื่องจักรขั้นพื้นฐาน เช่น อัจาระบี ขันแน่น ปรับแต่งปรับตั้งเครื่องจักรอย่างถูกวิธี (การบำรุงเครื่องจักรไม่ปล่อยให้เป็นหน้าที่ของฝ่ายซ่อมบำรุงแต่เพียงฝ่ายเดียว)

โดยมีเป้าหมาย

1)เพื่อการดำรงไว้ซึ่งสภาพพื้นฐาน (basic condition): การบำรุงรักษาประจำวัน (Daily/Time-based maintenance), การทความสะอาด (Cleaning), การหล่อลื่น (Lubrication), การขันแน่นและปรับแต่ง (Tightening)

2)เพื่อการตรวจสอบประจำวันโดยใช้ประสาทสัมผัสทั้ง 5 (Daily inspection by using 5 senses)

3) เพื่อให้การปฏิบัติงานที่ถูกต้อง การปรับแต่งที่ถูกต้อง การตั้งเครื่องที่ถูกต้อง (Right operation, right adjustment, right setting)

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง

การทำ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) 7 ขั้นตอน

การทำ AM Step 0:  เตรียมความพร้อม  Preparation  โดยมีมีวัตถุประสงค์    เพื่อเตรียมความพร้อมของคนให้มีความรู้ที่จะทำตาม Step    ความพร้อมด้านความปลอดภัยทั้งสถานที่และอุปกรณ์ต่างๆ รวมถึงจุดอันตรายต่างๆ ต้องถูกระบุ   การเตรียมสถานที่ให้มีความพร้อม มีความเป็นระเบียบ  สามารถมองเห็นสิ่งผิดปกติได้ง่าย รวมถึงการใช้เครื่องมือ AM 4 อย่าง เพื่อเป็นเครื่องมือในการสื่อสาร  ประกอบด้วย 

1) กิจกรรมบอร์ด เป็นกิจกรรมการสื่อสารกันในกลุ่มย่อยเพื่อรายงานสถานะหรือความคืบหน้าในการดำเนินกิจกรรม ซึ่งอาจจะประกอบด้วย ชื่อกลุ่ม โครงสร้างกลุ่ม, พื้นที่และเครื่องจักรที่รับผิดชอบ, คำขวัญประจำกลุ่มและ Boom ก่อน-หลังประชุมกลุ่มย่อย, เป้าหมายประจำกลุ่มย่อย, ใบบันทึกการประชุมกลุ่มย่อย, ความคืบหน้าเช่น กราฟแสดงผลลัทธ์ตามเป้าหมาย, OEE, Downtime ที่กลุ่มเกี่ยวข้อง, แผนในการทำ AM แต่ละสัปดาห์ให้ครบทุกพื้นที่ๆรับผิดชอบ

 2) Daily Check ประกอบด้วย: การตรวจสอบ Inspection, การทำความสะอาด Cleaning, การหล่อลื่นLubrication หรือเรียกสั้นๆว่าการทำ CIL   โดย Check List ในการตรวจสอบสภาพสถานะความสมบูรณ์ของเครื่องจักร ใน Step นี้ เป็นการตรวจสอบเบื้องต้น   ซึ่งสิ่งเหล่านี้เป็นส่วนหนึ่งของการปฏิบัติของพนักงานโดยทั่วไป

3) Shop floor   Meeting การประชุมกลุ่มย่อย ซึ่งการพูดคุยกันภายในกลุ่มจะประกอบด้วยหัวข้อดังนี้ คุยกันว่าปัญหาอะไรเร่งด่วน สำคัญที่สุด, ถามว่าปัญหานั้นมันเกิดขึ้นได้อย่างไร, คิดว่าทำอย่างไรให้หายขาด, คิดวิธีการแล้วลงมือทันที, ติดตามการทำตามแผน- การติด-ปลด Tag

4) OPL  (One Point Lesson) เป็นการสร้างบทเรียน/ข้อกำหนดที่จำเป็นต้องปฏิบัติ เป็นเทคนิคการถ่ายทอดวิชาการความรู้ อย่างหนึ่ง ที่ให้พนักงานที่มีความเชี่ยวชาญในด้านนั้นๆ จัดทำบทเรียนนั้นขึ้นด้วยตนเอง ที่ผ่านการอนุมัติจากหัวหน้างานแล้วนำบทเรียนนั้นไปสอนเพื่อนคนอื่นๆ ให้ปฏิบัติไปในทิศทางเดียวกันได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความผิดพลาดในการปฏิบัติงาน

การทำ AM Step  1 :  การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ  Inspection Cleaning มีจุดประสงค์  เพื่อทำให้เครื่องจักรต่างๆต้องถูกทำความสะอาด  และ จุดบกพร่องต่างๆต้องไม่ถูกละเลย  Step นี้   เป็นการค้นหาจุดบกพร่องต่างๆให้พบและครอบคลุมทุกพื้นที่  แล้วทำการแก้ไขจุดพกพร่อง   รวมทั้งการค้นพบแหล่งกำเนิดปัญหาและจุดยากลำบาก  โดยที่จุดบกพร่องต่างๆเหล่านั้นจะถูกเขียนลงในใบ Tag  ซึ่ง Tag สามารถแบ่งออกเป็นประเภทต่างๆเช่น ประเภทที่1) Tagที่พนักงานสามารถแก้ไขได้เอง  ประเภทที่2) Tag ที่จำเป็นต้องอาศัยความช่วยเหลือจากช่างซ่อม และ ประเภทที่3) Tag ที่ต้องระมัดระวังซึ่งเกี่ยวข้องกับความปลอดภัย   ซึ่งใน Tag นั้น จะมีการระบุประเภทของปัญหาดังนี้

 1. ข้อบกพร่องเล็กน้อย (Minor Flaws):สกปรก, ขีดข่วน, โยกเยก, หลวม, ผิดปกติ (เสียงดัง, กลิ่นไหม้, สั่น, ความดัน, กระแสไฟ), เกาะติด, อุดตันและหมักหมม ต่าง ๆ

2. พื้นฐานที่ไม่สมบูรณ์ (Unfulfilled basic): ขาดการหล่อลื่น, น้้ามันสกปรก, ระบบท่อทางหล่อลื่นผิดปกติดน้้ามันผิดชนิด, เกจวัดผิดปกติ, การขันแน่นของ Bolt & Nut ไม่ดี

3. สถานที่ที่ไม่สามารถเข้าถึงได้ (Inaccessible place): เข้าไปทำความสะอาดยาก, ตรวจเช็คยาก, หล่อลื่นยาก, มีฝาปิดไม่สะดวกในการเดินเครื่อง และปรับความดัน, อุณหภูมิ

4. แหล่งปนเปื้อน (Contamination Source): จุดที่มีการ รั่วไหล, หก, พ่น, ฟุ้งกระจาย, ล้น, เลอะเปรอะเปื้อนของผลิตภัณฑ์, น้้ามัน, วัตถุดิบ, แก๊ส, ของเหลว และเศษผงต่าง ๆ

5. แหล่งที่มีข้อบกพร่องด้านคุณภาพ (Quality defect source): สิ่งแปลกปลอม, การช็อคการกระตุก(shock) , ความชื้น,ขนาดเม็ดสาร(Grain),ความเข้มข้น,ความหนืด,การหยุดเล็กๆน้อยๆ

6. รายการที่ไม่จำเป็นและไม่เร่งด่วน (Unnecessary & Non-urgent item): ปั๊มลม, พัดลม, ท่อต่าง ๆ เครื่องมือวัดต่าง ๆ, อุปกรณ์ไฟฟ้า, Jig, Fixture, Mold, Die, อุปกรณ์แก้ไขชั่วคราว-เทปกาว, เชือก, ลวด

7. สถานที่ ที่ไม่ปลอดภัย (Unsafety place) พื้นขรุขระ, ต่างระดับ, แตกร้าว, ชื้นแชะลื่น, บันไดไม่มีราวจับผุกร่อน, แสงสว่างไม่พอ, มีสารพิษ, สายสลิงทุ่นแรงต่าง ๆ ขาด อื่นๆ

ขั้นตอนในการทำ AM Step1 ประกอบด้วย 3 ขั้นตอนดังนี้

ขั้นตอนที่1)การเตรียมตัวและเตรียมข้อมูล แบบของเครื่องจักร, จัดทำแผนทำความสะอาดแบบตรวจสอบ, การจัดหาเครื่องมือ, อุปกรณ์ และ Tag

ขั้นตอนที่2)การลงมือการปฏิบัติตามแผน โดยนำแผนไปทำความสะอาดทุกซอกทุกมุมพร้อม ค้นหาจุดผิดปกติและเสื่อมสภาพพร้อมทำการแก้ไข รวมทั้งต้อง ค้นหาจุดยากลำบากและ แหล่งกำเนิดปัญหาไปพร้อมๆกับการ ติดTag หน้างาน

ขั้นตอนที่3)คือผลลัพธ์ที่ได้  รายการจุดผิดปกติและเสื่อมสภาพพร้อมทำการแก้ไข, รายการจุดยากลำบาก,รายการแหล่งกำเนิดปัญหา

การทำ AM Step 2:  การกำจัดจุดยากลำบากและแหล่งกำเนิดปัญหา Eliminate Difficultly & Source of Condition มีจุดประสงค์ เพื่อ  แก้ไขแหล่งกำเนิดปัญหาและจุดยากลำบาก โดยอาศัยเครื่องมือต่างๆทางไคเซ็น (karakuri kaizen, Autonomous Kaizen) , Visual Control, การป้องกันความผิดพลาดในการทำงาน Poka-yoke หรือ Mistake Proofing เป็นการปรับการแก้ไขปัญหาต่างๆให้ไม่เกิดซ้ำ การทำงานง่ายขึ้น ลดการฟุ้งกระจาย ลดการสะสม

การทำ AM Step 3 :  การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองเบื้องต้น   Basic Condition Standard  มีวัตถุประสงค์ ต้องไม่ทำให้ความผิดปกติต่างๆทั้งที่เคยเกิด ต้องไม่เกิดซ้ำและความผิดปกติใหม่จะต้องไม่เกิดซ้ำ (Prevent Determinant) เป็นการรักษา Basic Condition   รักษามาตรฐาน (รักษาความสะอาดและป้องกันจุดปกพร่อง) ด้วยวิธีพื้นฐานในการตรวจสอบด้วยสัมผัสทั้ง 5, Simple Tool เช่น Visual Control แถบวัดสี เพื่อทำให้การตรวจสอบทำได้ง่ายขึ้น 

ข้อมูลที่นำมาใช้จัดทำมาตรฐาน          1) TPM Tag

                                                          2) ผู้เชี่ยวชาญ

                                                          3) Manual

                                                          4) ประสบการณ์

การทำ AM Step 4  :  การอบรม  ศึกษาหาความรู้เกี่ยวกับระบบและกลไกต่าง ๆ  ของเครื่อง   ซึ่งอาจจะรวมถึงหลักสูตรพื้นฐาน 6 Module  โดยจะอยู่ในรูปแบบการสอนเป็นทางการ การสอนหน้างาน OJT ฯลฯ   เพื่อให้พนักงานปฏิบัติ

การทำ AM Step 5 :  Overall Inspection Diagnostic จุดประสงค์ การตรวจสอบเชิงลึก โดยหัวข้อตรวจสอบต่างๆต้องผ่านการวิเคราะห์ เช่น การรวบข้อมูลปัญหาในอดีตที่เคยเกิดขึ้น ไปวิเคราะห์กลไกล เพื่อค้นหาสาเหตุของปัญหา ซึ่งจะนำไปสู่การตรวจสอบเชิงลึกเพื่อเป็นการป้องกันปัญหา และการที่จะทำให้พนักงานตรวจสอบเชิงลึกได้ พนักงานต้องมีความรู้ด้านนั้น ๆ   จึงจะนำไปสู่การสร้างหลักสูตรการฝึกอบรมเฉพาะด้านต่างๆ ตัวอย่างเช่น การใช้เครื่องไมโครมิเตอร์, การใช้เครื่อง Thermoscan ระบบไฟฟ้า, เครื่องวัดความสั่นสะเทือน Vibration Meter เป็นต้น  

การทำ AM Step 6 :  การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ที่ครบถ้วนสมบูรณ์ ใน  มาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองเบื้องต้น ได้ถูกจัดทำขึ้นใน Step 3 แล้ว แต่ใน Step นี้ต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักร จะได้รับการดูแลที่ครบถ้วนและสมบูรณ์มากที่สุด  เป้าหมายต้องการให้เครื่องจักรผลิตได้อย่างต่อเนื่องและไม่มีของเสียเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต

การทำ AM Step 7 : การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นอกจากรักษาเครื่องจักรด้วยการบำรุงรักษาด้วยตนเองแล้ว เครื่องจักรต่างต้องต้องได้รับการพัฒนาเพื่อรักษาสภาพและเพิ่มประสิทธิภาพ เนื่องจากเครื่องจักรที่มีอายุการใช้งานมากขึ้น หากไม่ได้รับการพัฒนา   การดูแลรักษาสภาพเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ  ที่จะทำให้ประสิทธิภาพเครื่องจักรเท่าเดิมหรือเพิ่มขึ้นได้  ดังนั้นจึงต้องมีการวางแผน ลงมือทำ ตรวจสอบ แก้ไขทำให้เป็นมาตรฐาน ด้วยหลัก PDCA อย่างต่อเนื่อง ถึงจะทำให้การทำ AM เกิดประสิทธิสูงสุด

You may also like...

ใส่ความเห็น

อีเมลของคุณจะไม่แสดงให้คนอื่นเห็น ช่องข้อมูลจำเป็นถูกทำเครื่องหมาย *